Строительство купели из полипропилена размерами 1,8*1,55*1,2 м
Строительство пластиковой купели в Москве. С 5 ноября 2016 года по 5 декабря того же года мы строили купель из полипропилена на объекте в г. Москва. Размеры её были 1,8*1,55*1,2м глубиной с сиденьем(400*600мм) вдоль двух стенок буквой "Г". Купель из полипропилена предназначалась для сауны, размеры были подогнаны под расстояние между двумя противоположными стенами в помещении, непосредственно находившемся в сауне. Завезли на грузовой машине листы полипропилена, выгрузили и занесли их внутрь сауны. В помещениях сауны на тот момент полным ходом уже шли работы по отделке. Нам нужно было начать первый этап в строительстве купели из пластика-это сварить сам полипропилен в чашу по нужным размерам и сварить внутри чаши сиденье из этих же листов полипропилена.
Сначала мы разметили каждый лист на нужные нам размеры стен, дна, рёбер жёсткости, полки и сиденья. Дно мы наращивали на полосу в 250мм. В дальнейшем шов нароста скрылся под сиденьем. Замечу, что все размеры купели, указанные в описании -это размеры по внутренним частям чаши, нам же надо было к этим "чистым" размерам прибавить 6см (для сварки экструдером). Получилось, что с каждой стороны дна и стен осталось по 3см под каждый экструзионный шов. Для сиденья подготовили усиления в виде кусков полипропилена 395*595мм предназначенных для приварки перпендикулярно дну по всей протяжённости сиденья через 30см между ними и служащих как опора, для того, чтобы лист не гнулся при нагрузке на него и оставался ровным на своём месте. Когда все детали нашей полипропиленовой купели были напилены, просверлены все отверстия в рёбрах жёсткости под 12-ю арматуру через 20см, мы стали приваривать феном с помощью овального прутка сначала рёбра жёсткости к каждой из стен, затем полки к верхним торцевым частям рёбер жёсткости и стенам.
Завершив все стены, мы приварили полоску размером в 250мм к дну по длинной его стороне. После чего мы разметили на дне полосы-фактический размер купели по внутренней её части. Оторвали в местах для сварки на дне и на стенах защитную плёнку с подготовленных к сварке деталей. Затем, приставляя к начерченным линиям на дне, прихватили каждую стенку к дну и между собой, соблюдая перпендикуляр и градусность. Потом проварили внутренний периметр стен и дна и стен между собой при помощи фена, овального прутка и треугольной насадки для фена. Оторвали все прихватки с наружной стороны и проделали в месте стыка дна и стен и стен между собой канавки при помощи шабера. Далее при помощи экструдера, который при подаче в него круглого полипропиленового прутка превращает его, при нагревании до нужной температуры, в массу, которая приваривает воедино стены и дно в месте сварки и стены между собой, приварили все части нашей полипропиленовой купели окончательно. После чего, разметив на дне и стенах линии границ приварки будущих опор(усилений) сиденья и самого сиденья, приварили к дну и стенам, соблюдая перпендикуляр, опоры и само сиденье, соответственно.
Чаша из полипропилена для купели готова, и мы приступили к установке в неё закладных деталей -это скиммер, две возвратные форсунки, одна форсунка под аварийный перелив и светодиодный прожектор с 8-ю режимами подсветки. Детали врезали в стены соответственно разметке и месту для установки оборудования для полипропиленовой купели. После чего мы приступили к следующему этапу-установке купели на её место, установке опалубки для заливки бетона, армированию чаши и наружной(лицевой) стены купели. Прежде чем поставить купель на её место мы прикрепили листы 5см экструдированного пенополистирола ко всем трём стенам помещения в местах примыкания с стенами купели. Протащили арматуру в каждое отверстие в рёбрах жёсткости, зафиксировали между собой. Потом поставили купель на место, выровняв толщину каждой стены при помощи рулетки, то есть расстояние от стен помещения до внутренней части чаши, оно и стало в последствии заливки бетона стенами нашей пластиковой чаши. Затем вывели трубы ПВХ от всех закладных деталей, провод в гофрированной трубе от прожектора "за опалубку», провод зафиксировав так же "за опалубкой". Связали арматурную сетку с ячейкой 200*200мм, просверлив арматуру 12мм к полу помещения через 20см между отверстиями, и расстоянии 20см от стены полипропиленовой чаши, подпиливая в нужных местах арматуру, для того, чтобы она не повредила закладные детали и трубы при её монтировании.
Далее выпилили по размерам, нужным нам, щит внешней опалубки из листов фанеры, толщиной 20мм. срастили в месте стыка листы фанеры доской 200*50мм и усилили доской тех же размеров через каждые 30 см от низа до верха щита внешней опалубки. Затем установили этот щит на место, соответственно размерам толщины лицевой стены, предварительно прорезав в нём отверстия в местах выхода труб, точно под диаметр всех труб и провода в гофре. Выровняли по уровню и зафиксировали щит кусками арматуры, засверленными в стену и пол помещения через 50 см. После чего мы установили внутри полипропиленовой купели распорки из досок 200*50мм от самого дна до кромки борта в четыре яруса между каждой из противоположных стен купели, напиленных по размеру купели так, чтобы стены не выпирали и не впадали внутрь чаши при заливке бетона. Скрепили все пересекающиеся доски в местах их пересечения саморезами по дереву для дополнительной прочности.
Внутренняя часть опалубки готова. Далее мы залили в купель примерно 50 см воды (для дополнительной поддержки опалубки при заливке бетоном). Далее очень ответственный этап-заливка бетоном стен купели. Заливали одним разом все стены сразу вручную вёдрами, готовя бетон в помещении при помощи бетоносмесителя. Заранее было завезено необходимое по расчётам количество мешков цемента, песка и щебня. Бетон готовили из расчёта цемента, песка и щебня 1:3:3,5 частей соответственно. При заливке израсходовали почти всю бетонную смесь. Проделали в ещё сыром бетоне отверстия под закладные детали для металлической лестницы, вымерив её место расположения и зафиксировали в них куски пенополистирола, дабы сохранить форму ямок, пока бетон не застынет. Залив все стены, дав подсохнуть бетону, откачали погружным насосом воду на следующий день, разобрали опалубку внутри и снаружи купели. Очистили стены и дно купели от остатков защитной плёнки и попавшего в чашу высохшего бетона. Установили лестницу в оставленные под неё отверстия в борте по уровню и залили бетоном отверстия с закладными стаканами лестницы.
Теперь, когда стены полипропиленовой купели были забетонированы, мы приступили к завершающему этапу в строительстве купели из полипропилена- установке оборудования, а именно: фильтра, насоса, электронагревателя в пластиковом корпусе мощностью 3 кВт, станции автоматической дозации химии и контроля качества воды "JUNIOR Rx/PH", трансформатора для прожектора, шкафа автоматики. Соответственно соединив в замкнутую систему все основные составные части оборудования между собой и с трубами выведенными из купели при помощи труб ПВХ и клея специально для этих труб, вывели трубу в канализацию, подключили водоснабжение (подпитка воды). Подключили питание к шкафу автоматики и подсоединили при помощи проводов все основные узлы оборудования к шкафу. Подключили привезённые вместе с оборудованием канистры с химией (CI,PH-)к насосам станции через шланги. Пока подсыхал клей во всех клеевых соединениях системы труб, мы набрали воду в построенную нами полипропиленовую купель.
Набрав воду до середины окошка скиммера, мы начали запуск и пуско-наладку оборудования. Закончив пуско-наладку, убедившись в исправности всех узлов и соединений, в правильности технологического процесса работы станции, нагрева, проверив работу прожектора во всех режимах, сделали пробную промывку фильтра, уплотнение песка. Замерили фактический показатель качества воды при помощи тестера и сравнили его с показателями на табло автоматической станции дозирования, при необходимости, откалибровали электроды датчиков PH и Rx, установленных в трубопровод на выходе из системы очистки и хим. дозации воды, установили нужную температуру нагрева воды термостатом на водонагревателе.
Когда вода отфильтровалась, стала прозрачной, образовался осадок грязи на дне. Чтобы его устранить, подключили к отверстию в скиммере донный пылесос (штанга, щётка, шланг), привезённый так же вместе с оборудованием, пропылесосили дно от грязи, промыли фильтр, сделали уплотнение песка. Купель из полипропилена готова, купайтесь на здоровье!
Также все это можно увидеть на видео https://www.youtube.com/watch?v=_PA-dwvWgnE
